“質量是生產出來的還是檢驗出來的？”這個話題，一直以來成為企業界爭論的焦點。

生產者說質量是檢驗出來的，劣質產品流入市場是檢驗員沒有把好關。

檢驗員說質量是生產出來的，生產者如果不制造不合格品，市場上就沒有劣質產品！

其實，很多的生產者陷入以下的錯誤觀點：

1. 容許少數的不良，意外的瑕疵是無可避免的；

2. 品質是品管檢驗部門的責任；

3. 只重視產品的檢驗，檢驗人員需要負責解決瑕疵品；

4. 出了問題，都覺得是品質部門的事情。

那么，為什么會出現產品品質問題？

產品開發前問題不處理好，量產直通率太低，就希望靠著品質救火，想靠提高檢測的頻率，從中降低瑕疵品或不合格品；

加入返工料，不合格物料，卻沒有事先經過測試驗證，沒有準確的產品質量波動情況認知；

客戶催著要貨，上面施壓，老大就根據自己的所謂的實際經驗說話，對于不在標準范圍的產品，實施特殊放行，導致產品問題；

行業提高了產品的質量標準，公司還依舊按照原來的標準生產；

生產過程中出現非人為的品質問題，卻又不在檢測頻率范圍內等……

那么，產品質量到底是不是生產出來的呢？

很顯然，“生產是主動的，檢驗是被動的。”

只有在生產過程中的每個環節，嚴格按照生產工藝和作業指導書要求進行，才能保證產品的質量。如果忽略過程控制，只靠檢驗，是不可能保證產品質量的，因為質量檢驗，只能剔除次品和廢品，并不能提高產品質量。也就是說，質量控制的重點決不能放在事后把關，而必須放在制造階段，即生產過程階段。

產品在設計階段就基本定位了，然后的質量全靠采購、加工制造、包裝、運輸來保證了，把這些環節控制好，質量自然就控制好了。所以產品質量是在設計和生產過程中實現的，質量是通過工藝管理實現的。  

企業可通過以下幾點來控制產品質量：

要讓員工認識到：產品的品質不好，產品就沒有市場，產品沒有市場，企業就失去了利潤來源，時間長了，企業就會倒閉，隨之而來的就是員工失業。當然即使產品市場良好，但也要“居安思危”，把產品品質做得更好，營造更好的企業口碑。

一切以客戶為中心，把自己看成客戶，把自己看成是下一道工序的操作者，把自己看成是產品的消費者。這樣，在工作當中就會自覺地把工作做好，大家都把工作做好了，產品的品質才會有保證，如果在工作中偷工減料，危害的將是自己的切身利益。

如果的品質控制不從源頭開始，將很難控制產品的質量。即使生產中投入大量的檢驗人力去把關，生產時由于沒從源頭去控制而產生的大量次品甚至廢品，產品的成本將大大提高。況且有些產品的質量問題可能無法從后道工序發現并彌補，這更要求我們在第一時間把事情做好，預防品質問題的發生。

品質管理是全過程、全公司的，而各個過程之間，全公司各部門之間的工作必須是有序的、有效的，要求全體品質管理人員、操作人員嚴格按程序做，如果不按程序工作出錯的機會就會增多，產品的質量也就無法保證。

質量問題有80%出于管理層，而只有20%的問題起源于員工，也就是說，管理者可控缺陷約占80%，操作者可控缺陷一般小于20%。在管理者完善管理水平的同時，還必須要使操作者明白如下四點：

1.操作者知道他怎么做和為什么要這樣做；

2.操作者知道他生產出來的產品是否符合規范的要求；

3.操作者知道他生產出來的產品不符合規格將會產生什么后果；

4.操作者具備對異常情況進行正確處理的能力。

“品質始于教育，終于教育。”事實證明，成功的企業正是按照“產品是生產出來的”理念嚴格進行產品生產的，嚴把產品生產的每一個環節，保證每一個環節的質量不出差錯，一環緊扣一環，這樣生產出來的產品才是合格的好產品，才經得起市場的檢驗。